宁波怡信光电科技有限公司
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汽车铝合金压铸壳体是动力、液压及传动系统的关键结构件。成品表面分布大量油路孔、安装孔以及高低错落的台阶平面,对孔径、位置度、深度、角度等形位公差的管控要求极为严格。
针对此类多特征复杂工件,传统采用卡尺、千分尺的人工检测方式不仅耗时费力,还容易产生人为读数误差和重复性偏差,难以满足批量质检的需求。
多数零部件制造企业在设备选型阶段,仅依据纸面参数进行对比,未结合实际工件开展上机验证。设备投入使用后,常出现检测节拍不匹配、细微孔位采集不稳定、程序调试繁琐等适配问题,间接影响生产线效率,增加生产选型成本。
本次案例客户为汽车零部件专业厂商,通过样品邮寄方式提供了铝合金压铸泵盖与泵体工件。我司技术人员依据客户提供的工件图纸和检测要求,开展了上机全尺寸实测,核验设备的检测精度与运行稳定性,验证整套影像检测方案是否适配工厂批量量产质检的工况。
一、产品与检测难点
本次检测对象为机加工后的铝合金压铸壳体,工件结构紧凑、孔位数量多且分布零散,高低台阶交错,多维度尺寸与形位公差需同步管控,整体检测难度较高。
核心难点集中如下:
检测维度繁杂:单件工件需完成数十组孔径、孔位、台阶深度及角度数据的采集,人工检测效率偏低,易出现漏检和数据偏差,一致性难以保障。
批量产线适配要求高:客户后续计划对接产线全检,需要设备支持专属程序存储、一键启动批量检测,同时实现检测数据自动归档、全程可追溯,适配标准化产线管理。
工件成像条件复杂:工件兼具压铸毛坯面与精密机加工光亮面,两种表面反光特性差异较大,对设备的光源调节、成像清晰度及智能取点稳定性提出了较高要求。
二、解决方案
结合该压铸壳体的结构特点与客户批量质检、产线适配的核心需求,本次采用ATZ-5040FL全自动影像拼接测量仪定制专属检测方案。
该设备适配精密零部件外观尺寸与形位公差检测,可全面覆盖本次工件所有可测项目。凭借大行程拼接测量技术,支持单次装夹完成全部外观特征采集,无需多次翻面定位,有效提升了检测效率。
(设备上机实测图)
设备搭载自研 AI EASSON 测量系统,可储存多套工件专属检测程序,一键调取即可启动批量检测,适配产线快节拍作业。搭配多组可调光源,可自适应压铸毛坯、光亮机加工面等不同工件表面,保障成像清晰、取点精准。
所有检测数据可自动导出归档,输出标准化数据,可配合对接企业 MES 系统,满足智能化工厂的数据管理需求。设备放置于恒温标准检测环境中使用,降低环境带来的测量误差,保障检测数据稳定、精准、可重复。
核心检测参数
被测工件:铝合金多孔隙压铸壳体
检测机型:ATZ-5040FL 全自动影像拼接测量仪
检测环境:恒温25℃标准检测室
检测模式:自动连续批量测量,多特征同步采点
三、检测流程与判定逻辑
工件装夹定位:压铸壳体放置工作台,校准工件测量基准。
调用检测程序:调取工件专属测量程序,一键启动自动化检测。
多维度数据采集:自动调节光源,完成孔径、深度、孔位、角度等全部特征采点。
系统公差判定:对照图纸公差自动比对,区分合格 / 超差,留存原始数据。
人工复核输出报告:人工复核实测数据,留存全过程检测记录,输出标准化检测报告。
常态化试样检测服务
针对工件测评、方案适配及设备选型验证需求,我们提供灵活的试样测评对接方式:
客户可携样至展厅现场,由专属技术人员一对一全程接待,负责上机实测与工况适配研判;
可远程寄送样品、工件图纸及检测需求,由专业技术人员完成上机检测、数据核验与定制方案整理输出。
我们坚持标准化、精细化的检测服务体系,面向各类精密零部件企业开放试样测评与方案定制服务。所有送检工件均由专属技术人员全程跟进,完成精密上机检测、数据复盘与工况适配分析,结合实测情况输出针对性质检方案。
检测核心价值
实测验证工况:通过开展真实工件上机实测,直观验证设备成像效果、检测精度、运行节拍与企业产线工况的适配性,告别单一参数选型的片面性;
科学规避适配风险:通过前置试样测评与方案验证,提前排查设备适配隐患,避免设备采购后出现节拍不符、检测不稳等问题,降低生产运营成本;
全程数据可溯:完整留存实测数据、检测视频与调试方案,为后续工艺优化、批量质检管控及产线升级提供有效数据支撑。
对于多孔复杂压铸壳体这类高精密工件,批量质检的稳定性与适配性至关重要。上机实测可将模糊的设备适配问题量化落地,使设备选型与质检方案搭建从经验判断转向数据支撑,是精密制造企业优化质检体系的高效方式。
怡信ATZ系列全自动影像拼接测量仪,广泛适配各类精密压铸件及机加工零部件的尺寸与形位公差检测。我们可根据企业工件特性、产线节拍及质检标准,提供专属上机测评、精度核验与定制化质检解决方案,精准解决复杂工件批量质检难题。
如有工艺优化、产线质检升级或设备选型适配需求,均可对接咨询,定制专属检测方案。
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现时所有的自动机 ATM 系列,在出厂前都要做 2000 次的“煲机测量”,我们用一支玻璃尺,在台面的四个方向,X , 45 度,Y 和 135 度等方向,每方向重复测量 500 次,合共 2000 次,测量一个 180 mm 的长度,我们便将整个测量的数据全部纪录下来,最大最小尺寸差要保证在 2um 内才能出厂!